合成类制药废水是一种难生物降解的工业废水，一般由工艺废水、冲洗废水、回收废水和辅助过程排水这4类组成。目前，投资运行成本较低的生物处理工艺仍是合成类制药废水的主要处理方式。然而，合成类制药废水通常具有污染物成分复杂、浓度高、含盐量高、生物毒性高和可生化性差等特点，生物处理的难度较大。因此，在合成类制药废水的生物处理系统前端，常采用水解酸化，或芬顿法、光芬顿法、臭氧氧化法等**氧化技术降低生化系统运行负荷和生物毒性嗍。但这些方法或成本高昂，或运行维护难度大，实际项目建成后正常且稳定运行的案例较少。
物理手段可将合成类高浓高盐制药废水分离为高COD高生物毒性的部分、低COD低生物毒性的部分和盐分。高COD高生物毒性的部分进入焚烧系统，COD去除率可达100％，可降低企业的外运处理成本；低COD低生物毒性的部分可进人生化系统，有利于生化系统的稳定运行；盐分可进入盐热解系统净化后，由生化系统末端排出。以常州某制药厂高浓高盐废水为例，介绍“调质、萃取、汽提、蒸发浓缩/采盐、分馏”等物理预处理工艺的工程应用。
分批次收集：对于生产过程中的每个排放环节，分批收集。本案例中，车间高浓高盐污水排放点在1000个以上，每批次排放量小于5t的排放点占90％以上。因此，废水以桶装形式分批次收集为主。
分特性调质：对收集到的废水进行分析鉴定和小试，确定调质方式。采用多个多功能反应釜，进行分批调质，主要目的是去除反应性、提高稳定性、缩小差异性。
分措施储存：分成氯化钠废水、杂盐废水和高浓废水3类，设300m3大罐储存。
分装置处理：采用汽提、蒸发等装置。
处理系统
收集单元采用10套300m3的收集储罐，其中：6套用于收集高盐废水，2套用于收集高浓废水，另外2套应急备用。
预处理单元设2套5m3的SS304材质的多功能调质反应釜，带机械搅拌，问歇运行，可进行pH调节、萃取、吸附等操作。设2套5t/h的连续精馏装置，分离出高盐废水中的轻组分。设2套5t/h的三效蒸发装置，分离出高盐废水中的盐分和重组分。设2套0.75t/h的问歇分馏装置，分离出高浓废水中的轻组分和重组分。
主处理单元预处理后端的生化系统采用AO工艺。
运行与分析
运行效果
经过2个月的调试，系统满负荷稳定运行。废水经预处理后，对生化系统的COD负荷显著降低。高浓高盐废水预处理前所含COD约为10.8t/d，预处理后的蒸出水中COD仅为0.2t/d，且可生化性显著增加，BOD5/COD由0.2左右上升至0.5以上。前端增加预处理工艺后，污泥膨胀现象明显减少，污泥沉降性能提升(SVI由180mg/L下降至70mg/L)，絮状活性污泥无解絮或膨胀现象出现，出水CODcr稳定在50mg/L以下，也进一步证实了预处理工艺可显著降低合成类高浓高盐制药废水的生物毒性。
该预处理系统实际处理高浓高盐废水230t/d，直接运行费用为287～360元/ms，其中：人工费为10～15元/m3，动力费为50~60元/m3，药剂费为8~9元/m3，蒸汽费为200～250元/m3，自来水费为3～4元/m3，循环冷却水费为1～2元/m3，冷冻水费为15~20元/m3。
优缺点分析
优点：COD分离彻底，通过物理手段将合成类高浓高盐制药废水分离为高COD高生物毒性的部分、低COD低生物毒性的部分和盐分，低COD低生物毒性的部分可保证生化系统运行稳定。
缺点：通常需配套焚烧炉系统进行，一次性投资及运行成本较高，不适用于小规模的化工企业或园区。
