数字孪生，英文名叫Digital Twin（数字双胞胎），也被称为数字映射、数字镜像。
数字孪生，是充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的过程，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应的实体装备的全生命周期过程。
看晕了吧？其实，简单来说，数字孪生就是在一个设备或系统的基础上，创造一个数字版的“体”。
也许你会说，这不就是电脑上的设计图纸嘛？CAD搞搞不就有了？
其实不然。相比于设计图纸，数字孪生体，数字孪生体特点在于：它是对实体对象（姑且就称为“本体”吧）的动态。也就是说，数字孪生体是会“动”的。
而且，数字孪生体不是随便乱“动”。它“动”的依据，六安数字孪生，来自本体的物理设计模型，还有本体上面传感器反馈的数据，以及本体运行的历史数据。
说白了，本体的实时状态，还有外界环境条件，都会复现到“孪生体”身上。
如果需要做系统设计改动，或者想要知道系统在特殊外部条件下的反应，工程师们可以在孪生体上进行“实验”。这样一来，既避免了对本体的影响，数字孪生系统，也可以提、节约成本。
不同物理实体的数字孪生应用重点差别很大。
产品数字孪生应用的重点在于复杂的机电软一体化装备，例如发电设备、工程机械、机械加工中心、、航空发动机、飞机、、船舶、轨道交通装备、电梯、通信设备，以及能够实现智能互联的通信终端产品。
在产品的设计制造生命周期，可以通过在实物样机上安装传感器，在样机测试的过程中，将传感器采集的数据传递到产品的数字孪生模型，通过对数字孪生模型进行和优化，从而改进和提升终定型产品的性能；还可以通过半实物的方式，部分零部件采用数字孪生模型，部分零件采用物理模型来进行实时和试验，验证和优化产品性能。另一方面，在产品创新设计时，大多数零部件会重用前一代产品的零部件，如果老产品已经建立了关键零部件的数字孪生模型，同样也应当进行重用，从而提升新产品研发效率和质量。
产品服役的生命周期是产品的数字孪生应用核心的阶段。尤其是对于长寿命的复杂装备，通过工业物联网采集设备运行数据，并与其数字孪生模型在相同工况下的结果进行比对，可以分析出该设备的运行是否正常，运行绩效如何，是否需要更换零部件，并可以结合人工智能技术分析设备的健康程度，进行故障预测等。对于装备产品，其数字孪生模型应当包括每一个实物产品服役的全生命周期数字化档案。
若以数字孪生比作人类大脑，就像我们在现实世界中凭直觉用大脑的能力去记忆、记录、分析、处理和预测一样，数字孪生也可以通过分析收集到的数据在数字世界中做同样的事情。
数字孪生技术在虚拟世界模拟制造流程，并帮助企业在数字孪生模型中灵活配置资源，并优化工作流程，数字孪生城市，快速响应不断变化的产品需求和订单渠道。
「数字孪生」是物理世界的数字化表达，它可以帮助我们数字世界中模拟真实世界，并预测可能会发生的各种情况，从而基于模拟结果做出判断，选取方案，反馈到物理世界。在构建一个「数字孪生」模型的过程中，需要打通数据的双向沟通渠道，使物理世界的状态和参数可以通过与智能系统向数字模型反馈，从而真正实现数字孪生，并以此对物理世界进行动态、实时地评估和优化。
「数字孪生」概念在今天的制造业中日趋成熟壮大，无论是数字化供应商、设备制造商还是技术服务商，都在加紧打造更贴合「数字孪生」技术体系的产品和解决方案。「数字孪生」的技术集合也在不断扩充，制造企业在数字化转型升级的过程中，可以选择各种数字手段，构建符合自身特点的「数字孪生」体系，使制造流程中产生的数据在物理世界和数字世界滚动起来，持续迭代，从而实现对企业业务流程的持续优化。改善产品研发流程，提高车间自动化水平，实现生产过程智能化，快速响应业务需求，降低生产维护成本，提高整个业务流程的效率，并地提升产品质量。
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